軸類高頻淬火出現(xiàn)淬火裂紋的根源在哪里？如何防止？
日期：2019-02-25 03:34:20 點(diǎn)擊數(shù)：1107
軸類零件在高頻淬火中淬火裂紋的產(chǎn)生原因分析如下。
①工件形狀尺寸不均勻，工件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或形狀復(fù)雜，尺寸突變或淬火部位加工粗糙或有凹槽、孔、臺(tái)階、端頭、尖角、鍵槽、棱邊、空洞和油道等結(jié)構(gòu)因素，溫度偏高或局部過(guò)熱，尤其是尖角和小孔等位置，淬火后熱應(yīng)力和組織應(yīng)力大，造成淬火裂紋的產(chǎn)生；
②加熱溫度不均勻（包括設(shè)備頻率選擇不當(dāng)、感應(yīng)器的設(shè)計(jì)不合理、操作程序不合理、預(yù)熱溫度不適宜、預(yù)先熱處理質(zhì)量不佳等）；
③淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)，冷卻速度過(guò)大；
④工件的回火不及時(shí)，重新淬火時(shí)未進(jìn)行退火處理而直接淬火；
⑤原材料內(nèi)部存在質(zhì)量缺陷（組織不均勻，晶粒粗大、成分偏析、有害雜質(zhì)、大塊的非金屬夾雜物、內(nèi)部裂紋、嚴(yán)重的網(wǎng)狀或帶狀碳化物等），材料淬硬性能過(guò)高，鋼的含碳量高于上限的要求；
⑥淬火前機(jī)械加工應(yīng)力很大，沒(méi)有進(jìn)行預(yù)先熱處理，加工粗糙，存在嚴(yán)重的刀痕等；
⑦由于加熱溫度過(guò)快或過(guò)高，冷卻過(guò)快或操作不規(guī)范，介質(zhì)選擇不當(dāng)，冷卻器設(shè)計(jì)不良，冷卻不均勻等；
⑧冷卻介質(zhì)的成分含量、溫度及壓力等選擇出現(xiàn)問(wèn)題；
⑨重新淬火前未進(jìn)行退火或正火處理，造成內(nèi)應(yīng)力的過(guò)大而開(kāi)裂。
針對(duì)淬火裂紋產(chǎn)生的上述原因，應(yīng)采取的預(yù)防措施為：
①改進(jìn)工件的結(jié)構(gòu)形式，淬火前各部位不允許有毛刺、嚴(yán)重的劃痕，對(duì)孔用銅塞堵住，調(diào)整溫度或緩慢加熱，避免上述不良設(shè)計(jì)的發(fā)生；
②合理選擇加熱規(guī)范（設(shè)備的頻率、功率、加熱方式和加熱順序等）；
③改進(jìn)感應(yīng)器和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，使噴水孔布置合理，選擇合適的冷卻介質(zhì)，降低噴水壓力；
④高頻淬火后及時(shí)回火，可采用爐內(nèi)或自回火方式，正火或退火后再進(jìn)行高頻淬火；
⑤加強(qiáng)原材料的檢驗(yàn)，嚴(yán)格控制鋼材的成分，進(jìn)行鍛造或進(jìn)行球化退火處理；
⑥感應(yīng)淬火前進(jìn)行去應(yīng)力退火處理，消除刀痕等應(yīng)力集中部位；
⑦嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)定，及時(shí)檢查和規(guī)范操作，加強(qiáng)硬度和金相組織的檢查；
⑧控制冷卻介質(zhì)的各項(xiàng)技術(shù)要求符合工藝的規(guī)定，必要時(shí)進(jìn)行工藝試驗(yàn)。
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