軸類零件高頻淬火時(shí)，會(huì)出現(xiàn)硬度低、軟帶或軟點(diǎn)的原因：
①設(shè)備的功率選擇不當(dāng)，加熱比功率小、加熱時(shí)間短；
②感應(yīng)器和冷卻器設(shè)計(jì)不合理，感應(yīng)器的內(nèi)徑與工件不一致，造成加熱和冷卻不均；
③加熱和冷卻工藝不合理，或感應(yīng)器內(nèi)存有水，附在工件上造成淬火后形成軟點(diǎn)，或冷卻介質(zhì)的壓力小、介質(zhì)的流量小、噴水孔堵塞或彌死，造成冷卻不充分；
④加熱功率過大和加熱時(shí)間長，出現(xiàn)過熱或晶粒粗大；
⑤原始組織有粗大的塊狀鐵素體存在，材料的含碳量偏高或材料的淬透性過高或過差；
⑥回火溫度不均勻或回火不充分；
⑦淬火溫度低等或移動(dòng)速度過快；
⑧材料表面脫碳，預(yù)先熱處理過程中脫碳，晶粒粗大不均，材料的原始組織出現(xiàn)帶狀組織、偏析等。
應(yīng)采取的措施為：
①合理選擇設(shè)備的功率，確定合理的加熱工藝參數(shù)，并進(jìn)行工藝驗(yàn)證；
②改進(jìn)感應(yīng)器和冷卻器的設(shè)計(jì)，使感應(yīng)圈的尺寸與軸類要求一致，確保零件表面得到充分而均勻的加熱和冷卻；
③檢查設(shè)定的加熱與冷卻參數(shù)，正火后進(jìn)行重新淬火處理，按要求調(diào)整加熱溫度、時(shí)間以及冷卻介質(zhì)的壓力和流量，并清理噴水孔；
④調(diào)整加熱工藝參數(shù)，并進(jìn)行必要的金相檢查；
⑤更換材料（挑選符合要求的材料）或選用合適的冷卻介質(zhì)，采用正火或調(diào)質(zhì)等預(yù)先熱處理，獲得均勻而細(xì)小的組織結(jié)構(gòu)；
⑥加強(qiáng)回火溫度的控制和硬度的抽查；
⑦嚴(yán)格對(duì)加熱溫度和硬度的檢查，控制和調(diào)整軸類的移動(dòng)速度，確保質(zhì)量合格；
⑧嚴(yán)格控制原材料的成分和組織的要求，去掉表面脫碳層或更換鋼材，改善預(yù)備熱處理的爐內(nèi)氣氛的控制，可進(jìn)行補(bǔ)碳處理，對(duì)組織缺陷進(jìn)行正火處理等。
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